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Vues: 0 Auteur: Éditeur de site Temps de publication: 2024-12-11 Origine: Site
L'air quittant un compresseur est chaud, sale et humide, ce qui peut endommager et raccourcir la durée de vie de l'équipement en aval, y compris les vannes, les cylindres et les outils aériens. Ainsi, avant que l'air comprimé ne sorte du système, il doit être nettoyé et lubrifié. C'est là qu'un FRL entre en jeu! Un FRL combine un filtre, un régulateur et un lubrifiant en un seul composant pour conserver les systèmes de compresseur d'air en état de fonctionnement optimal.
1. Qu'est-ce qu'un FRL dans un système pneumatique?
2. Comment fonctionne une unité FRL?
3. Types d'unités FRL ?
4. Comment choisir les bons composants FRL?
Un FRL a trois composants principaux:
Filtre aérienne
Régulateur de pression
Graisseur
Chaque composant a son rôle, soutenant le plus grand système de compresseur d'air. Nous expliquerons plus sur ces rôles dans les sections suivantes.
Un filtre aérien nettoie l'air comprimé. Il attache l'air, piège les particules solides (poussière, saleté, rouille) et sépare tous les liquides (eau, huile) dans l'air comprimé. Les filtres sont installés dans la compagnie aérienne en amont des régulateurs, des lubricateurs, des vannes de commande directionnelles et des dispositifs basés sur l'air tels que les cylindres et les moteurs à air.
Les régulateurs de pression réduisent et contrôlent la pression de l'air dans les systèmes d'air comprimé, notamment. Les régulateurs sont également fréquemment appelés PRV (valves de réduction de la pression).
De manière optimale, un régulateur de pression maintient une pression de sortie constante quelles que soient les variations de la pression d'entrée et des exigences d'écoulement en aval. En pratique, la pression de sortie est influencée par les variations de la pression primaire et du débit.
Les régulateurs de pression sont utilisés pour contrôler la pression pour:
Outils aériens
Bousculade
Équipement de majuscules
Cylindres à air
Roulements d'air
Moteurs à air
Dispositifs de pulvérisation
Systèmes fluidiques
Vannes logiques aériennes
Système de lubrification aérosol
La plupart des autres applications de puissance fluide
Les régulateurs à usage général sont disponibles dans des types de soulagement ou de non-relief. Les régulateurs de soulagement peuvent être ajustés de la haute pression à la basse pression. Même dans une situation sans issue, le soulagement des régulateurs permettra d'épuiser l'excès de pression en aval. Ce soulagement de la pression provoque un sifflement fort qui est parfaitement normal.
Les régulateurs non relief qui sont également ajustés ne permettront pas à la pression en aval de s'échapper. Au lieu de cela, l'air piégé devra être libéré d'une autre manière, par exemple, en exploitant une valve en aval.
Les exigences d'écoulement et de pression en aval doivent être déterminées pour dimensionner correctement le régulateur correct de l'application.
Un lubrifiant ajoute des quantités contrôlées d'huile d'outils dans un système d'air comprimé pour réduire le frottement des composants mobiles. La plupart des outils aériens, des cylindres, des vannes, des moteurs à air et d'autres équipements basés sur l'air nécessitent une lubrification pour prolonger leur durée de vie utile.
L'utilisation d'un lubrifiant de compagnie aérienne résout les problèmes de trop ou trop peu de lubrification qui surviennent avec des méthodes de lubrification conventionnelles telles qu'un pistolet à graisse ou à l'huile. Les lubricateurs des compagnies aériennes fournissent également le bon type de lubrifiant pour les outils utilisés.
Une fois le lubrifiant ajusté, l'équipement à air proportionnel est fourni avec une quantité de lubrifiant comptabilité avec précision. Le seul entretien requis est une recharge périodique du réservoir de lubrifiant.
L'ajout de lubrification à un système 'lave également les huiles de compresseur qui voyagent à travers le système sous forme de vapeur. Les huiles minérales ajoutées au système empêchent l'accumulation d'huile de compresseur synthétique sur les composants du système. Lorsque les lubricateurs ne sont pas utilisés dans un système, un filtre à calesté doit être installé pour éliminer les aérosols d'huile de compresseur.
Les exigences d'écoulement en aval déterminent la taille des lubricateurs. Par conséquent, il est important d'analyser l'utilisation du flux d'air, puis de choisir un lubrifiant après avoir décidé de la quantité de flux d'air nécessaire.
Étape 1: filtration
Premièrement, l'air entrant circule à travers un filtre qui élimine des substances telles que les particules de poussière, la saleté et l'humidité. L'élément de filtre conserve des particules solides, tandis qu'un séparateur élimine les gouttelettes d'eau. Ces composants ne peuvent être conservés que si de l'air sèche propre est autorisé.
S Tep 2: Pression de régulation
De là, l'air FRL filtré va au régulateur, qui le maintient à un niveau de pression constant partout. Cela est fait de manière à ce que les ajustements nécessaires soient effectués en raison de fluctuations, maintenant ainsi la pression de sortie à sa valeur optimale en fonction de la nécessité d'outils / machines FRL pneumatiques en particulier. Un opérateur doit maintenir une pression cohérente si un outil précis ou un fonctionnement de la machine est prévu.
S Tep 3: Air de lubrification
Dans la dernière étape, l'air entre dans un lubrifiant, où il se mélange avec l'huile, formant une pommade brumeuse (Westbrook). Lorsqu'elles sont graissées par l'huile, les surfaces coulissantes ont de moins en moins de chances de rencontrer des forces de friction et d'activités d'usure qui peuvent entraîner des effets de surchauffe. Cela rend la pneumatique FRL plus longévose.
Cela améliore l'efficacité dans la minimisation des exigences de maintenance et l'amélioration des performances du système en nettoyant l'air comprimé dans les systèmes pneumatiques, en le régulant et en ajoutant des lubrifiants au système.
Les unités FRL sont présentes dans deux combinaisons possibles: les unités FL et les unités RL. Discutons-les un par un;
À usage général
Coalescence (élimination du pétrole)
Élimination de la vapeur
Les filtres à usage général retirent l'eau et les particules, les filtres coalescentes enlevant l'huile et les filtres d'élimination de la vapeur éliminent la vapeur d'huile et l'odeur.
Les lubricateurs des compagnies aériennes sont disponibles dans l'un des deux types:
Brouillard
Micro-Fog
Les lubricateurs des compagnies aériennes à l'huile sont utilisées dans des applications simples et utiles, telles que des outils uniques, des cylindres et des vannes. Les lubricateurs de micro-buas sont utilisés pour des applications avec plus d'un point de lubrification, ou plusieurs cylindres ou vannes.
Dans les lubricateurs de brouillard à huile, toutes les gouttelettes d'huile visibles dans le dôme de vue sont ajoutées directement dans le flux d'air, ce qui entraîne des gouttelettes d'huile relativement grandes en aval.
Dans les lubricateurs micro-bux, les gouttelettes d'huile visibles dans le dôme de vue sont atomisées et collectées dans la zone au-dessus de l'huile dans le bol. Les particules plus petites et plus légères sont dessinées dans le flux d'air et passent en aval. En conséquence, seulement 10% des baisses d'huile visibles dans le dôme de la vue sont généralement passées en aval.
L'air comprimé est propre, facilement disponible et simple à utiliser, mais il peut être la forme d'énergie la plus coûteuse de votre application si elle est gaspillée. Des réglages de pression non réglementés ou incorrects peuvent entraîner une augmentation de la demande d'air comprimé, ce qui entraîne une augmentation de la consommation d'énergie.
Une pression excessive peut également augmenter l'usure des équipements, entraînant des coûts d'entretien plus élevés et une durée de vie de l'outil plus courte. Une règle de base stipule que chaque augmentation de 2 psig de la pression de fonctionnement ajoute 1% au coût de l'énergie de compression.
Les FRL de point d'usage (filtre, régulateur et lubricateurs) sont nécessaires pour s'assurer que chaque outil ou processus reçoit une alimentation propre et lubrifiée d'air comprimé à la pression appropriée pour fournir des performances de pointe.
La fiabilité est l'une des raisons les plus vitales d'utiliser de l'air comprimé, et une filtration appropriée est la clé pour maximiser la fiabilité et la longévité. Malheureusement, l'air comprimé peut transporter de l'eau condensée, un transport d'huile à partir de compresseurs, d'impuretés solides (échelle de tuyaux et de rouille) générées dans les compagnies aériennes et d'autres particules d'usure de l'air ambiant. Ces contaminants peuvent causer des problèmes à chaque point d'utilisation et doivent être supprimés en installant des filtres appropriés.
La taille des particules de contaminant est mesurée en micromètres (µm), représentant un million de mètres ou 0,000039 de pouce. Les filtres sont évalués en fonction de la taille minimale des particules que leurs éléments piégeront. Par exemple, bien que les filtres évalués de 40 à 60 µm soient adéquats pour protéger la plupart des applications industrielles, de nombreux filtres à point de point sont évalués à 5 µm. Notez que les cotes plus fines augmentent la baisse de pression à travers le filtre, équivalant à des coûts énergétiques plus élevés pour comprimer l'air.
Par exemple, les filtres plus fins obstruent plus rapidement, augmentant également la baisse de pression. (En d'autres termes, bien que les filtres plus fins que nécessaires ne nuisent pas aux composants en aval, ils auront un impact négatif sur le coût d'exploitation du système aérien.)
De nombreux fabricants de filtres définiront la perte de pression et la capacité de maintien de la saleté attendues en utilisant des courbes liées à la pression et au débit. Par conséquent, les filtres d'élimination des particules doivent être sélectionnés en fonction de la chute de pression acceptable et de la taille de la connexion du tuyau.
Une chute de pression typique à travers de tels filtres se situe entre 1 et 5 psig. Par conséquent, un filtre de taille corporelle plus grand produira moins de perte de pression initiale et offrira une durée de vie plus longue qu'un filtre plus petit avec les mêmes cotes d'élimination.
La plupart des filtres de point d'utilisation prétendent éliminer l'eau condensée, généralement via un séparateur de cyclone à leur extrémité d'entrée. Cependant, l'efficacité d'élimination de l'eau de ces filtres dépend très de la vitesse de l'air entrante. Par conséquent, ces filtres doivent correspondre au débit d'air prévu, plutôt que la chute de pression acceptable.
Si le filtre est destiné à éliminer l'humidité, un drain de type flottant automatique doit être fourni pour éliminer périodiquement les liquides accumulés du bol de filtre. Généralement, ces filtres ont des bols en polycarbonate transparents, qui permettent une inspection visuelle facile du niveau de puisard.
De nombreux produits chimiques peuvent attaquer ce matériau plastique, et il ne fonctionne bien qu'à des pressions inférieures à 150 psig et à des températures entre 40 ° et 120 ° F. Si le filtre peut être soumis à des conditions au-delà de ces limites, un bol métallique est nécessaire. Un bol métallique est également nécessaire si le filtre est utilisé avec des lubrifiants de compresseur synthétique, qui contiennent souvent des produits chimiques nocifs au polycarbonate.
La majeure partie de l'huile et de l'eau condensée dans un flux aérien comprimé se présenteront sous la forme de brumes ou d'aérosols qui peuvent passer par les ouvertures dans des filtres de compagnie aérienne standard. L'air pour les instruments, la peinture à la pulvérisation et le transport de matériaux en vrac nécessitent fréquemment de retirer ces gouttelettes, et les filtres de type coalesure accompliront ce travail.
Le transport des aérosols à travers de tels filtres est généralement indiqué comme des pièces par million (ppm) d'huile par rapport à l'air en poids et varie de 1 à aussi peu que 0,01 ppm. Les filtres coalescinants sont souvent évalués pour éliminer les aérosols qui sont considérablement plus petits que la taille nominale de la plus petite particule solide qui serait capturée. Certains modèles offrent une filtration à double étage; Le premier élimine les particules solides pour protéger l'élément coalescemment dans la deuxième étape.
Étant donné que tous les filtres coalescents créent une restriction plus importante au flux d'air, les pertes de pression seront plus élevées que celles des filtres à air comprimés conventionnels. Les filtres à fusion ont une chute de pression initiale (ou sèche) et une chute de pression (ou saturée) (ou saturée) en fonction de la pression et du débit. Par conséquent, l'efficacité d'élimination effective de ces filtres dépend considérablement de la vitesse de l'air passant par l'assemblage du filtre.
Choisissez un filtre à fusion en fonction du report de pétrole acceptable, du débit d'air attendu et de la taille de la connexion des tuyaux. Par exemple, un filtre de fusion évalué à 0,1 ppm aura généralement une chute de pression propre et mouillée entre 2 et 5 psig. Un filtre à haute efficacité évalué à 0,01 ppm peut entraîner une réduction jusqu'à 10 psig une fois qu'il devient humide ou entièrement saturé pendant le service.
Une fois qu'une pression de fonctionnement minimale appropriée est déterminée pour toute application d'air comprimé, il est essentiel de fournir l'air à une pression constante, indépendamment des fluctuations de débit en amont et de pression. Ainsi, l'installation du régulateur approprié ou de la soupape de réduction de la pression dans la compagnie aérienne est essentielle.
Les régulateurs de l'air sont des vannes spéciales qui réduisent la pression d'alimentation au niveau requis pour le fonctionnement efficace de l'équipement pneumatique en aval. Un filtre installé en amont protégera les passages internes du régulateur contre les dommages.
Il existe plusieurs types de régulateurs d'air et le type le plus simple utilise une vanne de style pop déséquilibré. Cette conception intègre un ressort de réglage, n'a pas de chambre de diaphragme séparée et n'est pas relie. Tournant la vis de réglage comprime le ressort, ce qui oblige le diaphragme à se déplacer, poussant ainsi un poppet pour découvrir un orifice.
Au fur et à mesure que la pression augmente en aval, elle agit sur le dessous du diaphragme, s'équilibrant contre la force du printemps. Le poppet efface l'ouverture de l'orifice pour restreindre le débit - et produire la pression en aval souhaitée. Un ressort sous le Poppet assure que la valve se ferme complètement lorsqu'aucun flux n'existe. Il s'agit du régulateur d'air de type le moins cher.
Les régulateurs plus grands et plus chers incorporent une chambre de diaphragme séparée avec un tube d'aspirateur exposé à la pression de sortie. La séparation du diaphragme du flux d'air primaire minimise ses effets abrasifs et prolonge la durée de vie de la valve.
À mesure que le débit à travers ce régulateur augmente, le tube aspirateur crée une pression légèrement plus faible dans la chambre de diaphragme. En conséquence, le diaphragme se démettait vers le bas et ouvre l'orifice sans réduire considérablement la pression de sortie.
L'effet est le même que l'augmentation du réglage de réglage. Ainsi, ce régulateur de style a une chute minimale (désintégration de la pression de sortie) à mesure que la pression d'alimentation varie. Le tableau ci-dessous compare comment cette variance se produit avec un petit et un grand diaphragme.
Les plus grands diaphragmes de ces régulateurs améliorent la réponse et la sensibilité. Cependant, à mesure que le flux de décharge à travers le régulateur augmente sur toute sa plage, la pression de sortie baisse. Ainsi, le réglage de la pression de sortie souhaitée du régulateur doit être effectué dans des conditions d'écoulement typiques.
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Pression d'alimentation en petits vs grands diaphragmes
Écoulement en SCFM de petits diaphragmes
Un autre type de régulateur intègre un Poppet équilibré, mais a sinon la même construction générale que la version diaphragme distincte. Il a un orifice beaucoup plus grand pour permettre un plus grand flux d'air. Le Poppet est équilibré en pression pour maintenir une bonne stabilité. Ainsi, les effets des fluctuations de la pression de sortie s'annulent, ce qui améliore la sensibilité et la réponse et réduit la touche.
Enfin, les régulateurs de précision utilisent souvent plusieurs diaphragmes isolés agissant contre les vannes et les buses de clapet dans un principe d'équilibrage et sont normalement fabriqués à des capacités d'écoulement limitées avec des ports de connexion plus petits.
La sélection du meilleur type de régulateur pour une application spécifique nécessite d'abord de choisir parmi ces styles. Les mini-régilateurs sont généralement du type à action directe et non relief, tandis que la plupart des régulateurs standard se situent dans le style auto-libérant de la chambre à diaphragme séparés.
La prochaine considération devient la pression primaire (alimentation non réglementée) par rapport à la pression secondaire (sortie) souhaitée.
Enfin, le taux de flux d'air souhaité doit être sélectionné. Les vis de réglage sont disponibles en deux styles: un type de tee-shirt de verrouillage résistant à un sabotage ou un type de bouton en plastique. Le premier est le meilleur lorsqu'une pression de fonctionnement fixe sera réglée une fois et laissée seule.
Cependant, le style bouton réglable (assez courant sur les FRL modulaires) est le bon choix pour une utilisation générale, où la pression de fonctionnement peut être ajustée sans outils. Les régulateurs sont également définis par la taille du corps (cote de débit de l'orifice) et la taille de la connexion.
Bien que plusieurs modèles puissent sembler acceptables pour tout flux d'air et pression donné, un régulateur de taille corporelle plus grand produira une meilleure sensibilité à la réglage et moins de tombant qu'un modèle corporel plus petit dans le même ensemble de conditions de fonctionnement.
Un manomètre de sortie est essentiel, bien que de nombreux fabricants ne l'offrent fréquemment qu'en option. Les supports de montage sont une autre option utile.
De nombreux composants du système pneumatique et outils pneumatiques fonctionnent mieux lorsqu'ils sont lubrifiés avec l'huile. L'injection d'une brume à l'huile dans le flux aérien peut en permanence lubrifier en continu les valves, les cylindres et les moteurs d'air pour un fonctionnement approprié et une longue durée de vie.
Il est important de localiser le lubrifiant en dernier dans le pipeline pour s'assurer que la bonne quantité de lubrification atteint chaque appareil. Trop peu d'huile peut permettre une usure excessive et provoquer une défaillance prématurée. D'un autre côté, l'huile excessive dans le pipeline est un gaspillage et peut contaminer la zone environnante lorsque l'échappement de l'air transporte de l'huile des outils et des vannes.
La lubrification intermittente peut être la pire condition de toutes car le film d'huile peut sécher et former des boues ou du vernis sur les surfaces internes de l'équipement.
Lubricateurs des compagnies aériennes à l'huile de compteur d'un réservoir dans la courante aérienne en mouvement; Au fur et à mesure que l'air à grande vitesse passe par un Venturi, il tire l'huile vers le haut et à travers un capillaire, puis le coule dans le flux aérien.
L'air mobile brise l'huile en brume (petites gouttelettes) ou brouillard (gouttelettes plus grandes) et la transporte en aval dans le dispositif à air. Dans un lubricateur typique, tout l'air passe à travers le Venturi dans des conditions à faible débit.
Dans des conditions d'écoulement plus élevées, une soupape de dérivation à ressort s'ouvre pour diriger l'excès d'écoulement autour du Venturi vers un point en aval où il rejoint l'écoulement lubrifié. Une vanne de réglage manuel définit la vitesse d'égouttement de l'huile et un verre à vue permet à l'opérateur de surveiller la sortie. Un bouchon de remplissage donne accès à la remplissage du réservoir, souvent fabriqué en polycarbonate. Les mêmes précautions concernant le polycarbonate s'appliquent aux lubricateurs que dans les filtres aériennes.
Les lubricateurs ont généralement une plage d'écoulement plus grande qu'un régulateur ou un filtre de taille équivalent, mais leur chute de pression augmente assez rapidement à mesure que le débit augmente.
La perte de pression acceptable standard pour un lubrifiant est de 3 à 7 psig. Les lubricateurs sont généralement sélectionnés en fonction de la taille de la connexion du tuyau, de la capacité du réservoir d'huile et de la perte de pression autorisée en fonction du débit. De nombreux fabricants publient un débit minimum pour que le Venturi fonctionne correctement.
N'oubliez pas de tenir compte de cette perte de pression en aval ajoutée lors du réglage du régulateur de pression. Réglez-le à la pression d'utilisation souhaitée plus la perte de lubrifiant (goutte).
La technologie innovante et uni-thread de Waal fait gagner du temps en raison de l'installation facile des raccords d'air et des composants de contrôle des flux. En dehors de cela, nous proposons de nombreuses tailles d'unités FRL que vous pouvez choisir selon votre application.
Bien! En plus des unités FRL prêtes à l'emploi, vous pouvez les personnaliser en fonction de vos besoins et de votre budget.
Bienvenue à toute question ou enquête, PLS n'hésitez pas à contacter avec nous.
